矿石的磨矿过程详解

磨矿是矿石破碎过程的继续。在选矿工业中，除少数有用矿物单体解离度高的砂矿不需要磨矿外，几乎都设有磨矿作业。在湿法冶金厂、水泥厂及许多制备非金属有用矿物的工厂也采用磨矿。

常见的磨矿机器如下：

磨矿作业使用最广泛的是圆筒型磨矿机，其磨矿过程是将物料装入连续转动的圆筒中，圆筒内装入一定数量的不同形状的研磨体，如球、棒、短圆柱（磨段）、大块矿石、砾石等。当筒体以一定速度旋转时，这些研磨体则被带动而产生冲击、研磨作用，从而将物料磨碎。因此，筒形磨矿机的粉碎作用是外力施加于研磨体上传递粉碎力于被磨物料，故又可称研磨体为研磨介质。这种磨碎作用称为介质磨碎。

一般来说，磨矿是为了获得细粒或超细粒产品。除圆筒型磨矿机（或称介质磨机）外，有些设备其磨碎力直接施加于被碎物料，也可获得粒度很细的产品，故也属于磨矿作业范畴，如雷蒙磨、胶体磨、气流磨等。磨矿作业直接影响选矿厂的技术指标。如有用矿物单体解离度差，会造成精矿品位下降和回收率低。如矿石过磨产生过粉碎，不仅增加电耗、钢耗、而且恶化选别过程，降低选别指标。

磨矿作业动力消耗和金属消耗很大，通常电耗大约为2×107~8×107J/t，约占选矿厂电耗的30%~75%，有些厂高达85%。磨矿介质和衬板消耗达0.4~3.0kg/t。另外，磨矿作业的基建投资、维修费用也很高。

根据磨矿产品细度的不同磨矿过程可分为：①粗磨矿，其产品粒度一般为0.15~3.0mm；②细磨矿，其产品粒度一般为0.02~0.15mm；③超细磨矿，其产品粒度一般小于10um，甚至达到0.05~1um。